Comment nous avons industrialisé le laser à fibre 2910 nm

En 2019, quand nous avons fondé LumIR Lasers, nous n’avions pas encore de bureaux à nous. Nous travaillions dans les locaux de l’Université Laval, sur les équipements du laboratoire, à un coût quasi nul. Ce n’était pas faute de moyens ou d’ambition. C’était une décision délibérée. Nous voulions utiliser ce temps et cet espace pour trouver nos premiers clients avant même de nous installer quelque part.

Cette discipline du départ, elle dit quelque chose de notre façon de construire LumIR Lasers : pas à pas, dans l’ordre, sans brûler les étapes.

L’idée de créer un spin-off autour des travaux menés par les professeurs Réal Vallée et Martin Bernier existait bien avant que l’équipe fondatrice ne se constitue. Mais une idée scientifique ne devient une entreprise que lorsque plusieurs conditions s’alignent au bon moment.

Pour nous, l’élément déclencheur a été notre alliance avec Le Verre Fluoré.

Le Verre Fluoré est le pionnier mondial de la fabrication de fibres optiques en verre fluoré, le matériau qui rend nos lasers possibles. Les fibres en silice utilisées dans les télécommunications ne transmettent pas efficacement à 2910 nm. Pour générer et acheminer cette longueur d’onde à des niveaux de puissance utiles pour des applications médicales, il faut un matériau radicalement différent, avec des propriétés thermiques et mécaniques propres, et une expertise de fabrication qui n’existe à ce niveau nulle part ailleurs.

Quand Le Verre Fluoré a accepté de s’associer à nous dans cette aventure, ça a changé la nature même du projet. Ce n’était plus une technologie prometteuse sortie d’un laboratoire. C’était une base industrielle sur laquelle on pouvait réellement construire.

L’explication que nous donnons toujours est simple, parce que le principe l’est vraiment.

Les molécules vibrent. La lumière est une onde. Lorsque les deux partagent la même fréquence de résonance, leur interaction est maximale. À 2910 nm, nous nous situons juste sous le pic d’absorption de l’eau, situé vers 2940 nm, assez près pour partager son régime d’interaction, et notre source est accordable jusqu’au pic lui-même. Or les tissus biologiques sont majoritairement composés d’eau.

Ce que ça veut dire concrètement : quand on applique notre laser sur un tissu, l’énergie est absorbée de façon extrêmement localisée, en surface. La profondeur de pénétration est très faible, ce qui permet de concentrer l’ablation sur une zone thermiquement affectée très réduite, sans diffusion significative vers les couches sous-jacentes. Pour les OEM qui développent des systèmes de resurfacing cutané ou d’ablation tissulaire de précision, ce niveau de contrôle sur la zone thermiquement affectée (ZTA) est exactement ce qu’ils cherchent dans une source laser.

Mais la longueur d’onde seule ne suffit pas. Ce qui fait la valeur de notre plateforme, c’est la combinaison de plusieurs paramètres rarement réunis dans une même source.

Notre architecture à fibre n’a pas de propagation libre de la lumière : pas de miroir, pas de pièce mobile, pas d’alignement optique à maintenir. Le laser peut subir des chocs mécaniques et continuer à fonctionner exactement comme avant. C’est une robustesse intrinsèque que les technologies à espace libre ne peuvent pas offrir, et c’est l’une des raisons pour lesquelles les lasers à fibre ont largement remplacé les lasers à état solide dans l’industrie.

À cela s’ajoute une qualité de faisceau monomode, la meilleure que la physique autorise, qui facilite l’intégration dans des systèmes optiques complexes et permet un contrôle très fin de la profondeur de champ, ce qui est déterminant pour des applications chirurgicales. Et notre technologie permet une modulation très libre des impulsions, donc du dépôt d’énergie dans le temps.

Longueur d’onde, robustesse, qualité de faisceau, contrôle des impulsions : aucune autre source sur le marché ne rassemble aujourd’hui ces paramètres à ces niveaux de puissance. C’est ce que nous entendons quand nous parlons d’une combinaison difficile à reproduire.

Passer de la preuve scientifique au produit industriel est un travail en soi, souvent sous-estimé, rarement visible, mais absolument fondateur.

La fibre en verre fluoré n’est pas la fibre en silice. Les outils, les méthodes, les procédés développés pour l’industrie des télécommunications ne s’appliquent pas. Nous ne pouvions pas acheter des équipements standard, former nos techniciens sur des bases existantes, nous appuyer sur une documentation de référence. Il a fallu tout inventer : les méthodes de manipulation, les outils adaptés, le pipeline de production, les étapes de contrôle.

C’est Vincent Fortin, notre cofondateur et directeur technologique, qui a mené ce travail avec notre équipe technique. Et aujourd’hui, ce savoir-faire industriel propriétaire est l’un de nos actifs les plus solides. Il ne s’achète pas, et il ne s’improvise pas.

Ce que nous avons appris dans ce processus, c’est aussi une façon de raisonner sur la croissance. Quand on veut accélérer la production, la question n’est pas seulement « combien de stations de travail peut-on ajouter », mais « à quelle vitesse sommes-nous capables de grossir de façon maîtrisée ». Ça passe par des processus plus répétables, plus faciles à transmettre à de nouveaux employés, plus stables. Une fois qu’on a atteint ce niveau, on peut multiplier. Mais jamais sans continuer à remettre en question ce qu’on fait.

Dans le médical, la relation au risque est particulière. Les équipementiers qui développent des appareils destinés à obtenir des approbations réglementaires n’adoptent pas une technologie de rupture simplement parce qu’elle est prometteuse. Ils ont besoin de précédents, de preuves, de données.

Ce qui nous a aidés au départ, c’est d’avoir ciblé une longueur d’onde proche de l’état de l’art avec d’autres technologies existantes. Pour un OEM médical, c’est un facteur déterminant : cela lui permet d’engager un processus d’approbation de type 510(k) en démontrant une équivalence substantielle avec des dispositifs déjà approuvés, plutôt que de repartir sur une voie réglementaire entièrement nouvelle. Moins de risque réglementaire, délai de mise sur le marché réduit. C’est un argument concret dans la décision d’intégration.

Mais le vrai levier, c’est d’avoir trouvé les bons profils de clients en premier. Pas n’importe quel innovateur : quelqu’un qui comprend réellement la valeur technique de ce qu’on apporte, et qui dispose en même temps de l’autorité et des ressources nécessaires pour lancer un projet concret à l’intérieur de son organisation. Cette intersection est rare. Quand on la trouve, tout s’accélère.

Une fois que le premier client a obtenu ses approbations et commencé à créer du bruit dans le marché, les conversations avec les clients suivants ont changé de nature. Il y avait un précédent. La technologie avait fait ses preuves dans un contexte réel. Et ce dérisquage par la preuve est, dans le médical, infiniment plus efficace que n’importe quel argument commercial.

Nos tout premiers clients, d’ailleurs, étaient des laboratoires universitaires. Un laser à la fois. Ce n’est pas un modèle commercial viable à grande échelle, mais c’est exactement le bon point de départ pour une technologie nouvelle : des gens qui comprennent ce qu’ils achètent, qui savent pourquoi c’est intéressant, et dont le retour d’expérience est direct et précis.

Nous sommes une entreprise photonique. Pas une entreprise médicale, même si le médical est aujourd’hui notre principal marché. Nos clients sont des équipementiers, des fabricants d’appareils médicaux qui intègrent notre source laser comme composant dans leurs systèmes.

La formule qui résume le mieux notre rôle, c’est « LumIR Inside », dans l’esprit de l’analogie Intel Inside. Notre technologie opère à l’intérieur des appareils de nos clients. Elle est souvent invisible pour l’utilisateur final, mais c’est elle qui détermine les performances, les possibilités techniques, la différenciation du produit sur le marché.

Ce positionnement nous donne aussi une flexibilité que nous n’aurions pas en développant nos propres appareils médicaux. Nous pouvons travailler avec des partenaires déjà installés dans leurs marchés, bénéficier de leur expertise réglementaire et commerciale, et concentrer notre énergie sur ce que nous faisons mieux que quiconque : la source laser elle-même.

Au début, comme beaucoup d’équipes scientifiques, nous voyions les applications partout. Le moyen infrarouge interagit avec un grand nombre de molécules, dans le médical, l’industriel, la défense, le sensing, la science. Le potentiel est réel dans tous ces domaines.

Mais avec le temps, nos premiers grands succès sont venus de la dermatologie. Et ces succès nous ont conduits à faire un choix stratégique : arrêter de chercher partout en même temps, et devenir vraiment solides là où nous avions démontré un vrai alignement avec le marché.

Aujourd’hui, notre core business, c’est la dermatologie et l’esthétique médicale, ce que l’industrie désigne souvent sous les termes skin resurfacing et aesthetic laser systems. C’est le segment le plus large du laser médical, avec un fort volume de clients et une forte récurrence. Nous y avons plus de succès que ce que nous sommes capables de gérer. C’est précisément pour ça que nous avançons de façon structurée avant d’aller conquérir d’autres territoires.

La chirurgie est notre prochain axe majeur. La qualité de faisceau, le contrôle du dépôt d’énergie et l’absorption localisée de notre laser ouvrent des applications très pertinentes dans des contextes plus invasifs, en milieu hospitalier. C’est un domaine où nous espérons avoir, dans les prochaines années, un impact qui dépasse la performance technique.

Au-delà du médical, nous suivons de près les opportunités dans la défense, un secteur en forte croissance qui s’intéresse à des plages de longueurs d’onde que nous sommes en mesure d’atteindre là où d’autres technologies ne le peuvent pas. Et à plus long terme, un grand nombre de matériaux industriels présentent des bandes d’absorption que notre plateforme pourrait adresser.

Notre approche n’a pas changé : saisir d’abord les parts de marché là où nous avons fait nos preuves, puis étendre de façon séquencée et maîtrisée.

Ce qui nous rend le plus fiers aujourd’hui dans LumIR Lasers n’est pas ce à quoi on pourrait s’attendre.

Ce n’est pas un jalon technique, pas un contrat signé, pas une approbation réglementaire. C’est l’équipe. Nous avons construit une entreprise fondée sur la confiance et l’exigence, avec des gens rigoureux, curieux, engagés. Des gens qui ont su inventer leurs propres méthodes dans un domaine où les méthodes n’existaient pas.

Dans un secteur de pointe où tout doit être créé, cette culture de l’exigence et de la confiance est aussi importante que n’importe quel avantage technologique.

Nous sommes convaincus que le moyen infrarouge n’en est qu’au début de sa révolution. Les interactions moléculaires qu’il permet restent largement sous-exploitées. La recherche académique mondiale s’y intéresse de plus en plus. Les sources deviennent plus puissantes, plus compactes, plus accessibles.

Notre ambition à long terme est simple à formuler : que quand les professionnels pensent moyen infrarouge, ils pensent LumIR Lasers. Pas seulement comme une référence technique, mais comme l’entreprise qui a ouvert cette voie et qui continue de la tracer.

Nous avons validé notre modèle sur la scène internationale, structuré notre outil industriel, renforcé nos équipes. Le 2910 nm reste au cœur de notre trajectoire. Il représente notre héritage scientifique, notre avantage concurrentiel et notre principal levier de croissance pour les années à venir.

Ce n’est qu’une étape. Nous continuons.